沖壓產品常見問題及改善措施
1.毛刺
產生原因：沖孔間隙過大，過小或不均勻;模具邊緣變鈍。凸、凹模因長期振動沖擊而改變中心線，且軸不重合，造成單面毛刺；沖裁力不足。
改善措施：合理的模具精度設計、加工和裝配；選擇合理的模具材料并在固定的時間固定刀刃;保證沖頭和凹模的加工精度和裝配質量，保證沖頭的垂直度，承受橫向壓力和整個沖模的剛度；安裝凸模時必須確保凸模的正確間隙，并使凸模固定板上的凸模牢固安裝，上下模的末端必須與印刷機的工作臺平行。要求壓力機剛度好，彈性變形小，軌道精度高，墊片與滑塊平行度高。要求壓機具有足夠的沖壓力。
2.翹曲變形
產生原因：作用力和反作用力不會在一條線上產生力矩。（如沖頭與模具間隙過大，模具邊緣有倒錐度，或頂出器與工件接觸面積過小，產生翹曲變形）
改善措施：沖壓間隙應合理;產品沖壓盡可能均勻受力；在模具結構中，壓板（或托盤板）應與壓板平面接觸增加并具有一定的壓力;檢查模具的邊緣，如果發現有反向錐度，則必須對模具邊緣進行適當的修復和整合。當沖裁件形狀復雜，內孔剪切力不均勻時，沖壓力不均勻增加，沖裁前對帶材進行壓制，或采用高精度壓力機進行沖裁。沖裁前應對板材進行平整處理，如果不能消除翹曲變形，則可通過矯直模具對沖裁工件進行再次平整。定期清除模腔內的污垢，潤滑薄板材料表面，并在模具結構中提供油氣孔。
3.零件彎曲時尺寸形狀不合格
發生原因：物質反彈
減少回彈的措施：選擇彈性模量大、屈服點小的沖壓材料。增加校正過程并使用校正的彎曲而不是自由彎曲;材料應在彎曲前退火，以便冷硬化材料在彎曲前軟化。如果沖壓過程中發生形狀變形，難以消除，則應更換或修整凸模和凹模的斜率，凸模間隙等于最小材料厚度。
增加模具與工件之間的接觸面積，減小沖床與工件之間的接觸面積。使用“過度修正”的方法來減少反彈的影響。
變位機磨損變形
變形原因，使帶鋼定位不準，有必要更換新的變位機。
改善措施：在無導引彎曲模式下，在壓機上調整時，壓機滑塊下死點的位置沒有適當調整，彎曲部位的形狀和大小不合格。模具的沖壓裝置失效或根本不起壓制材料的作用，因此有必要調整沖壓力或更換壓力彈簧，使其正常工作。
4.彎曲部分出現裂縫
產生原因：毛邊大，方向不合理（毛邊會引起區域應力集中）；變形大、彎曲半徑??；產品的胚部有裂紋。
改善措施：減少彎曲區域內毛刺和毛刺的側面;彎曲工件時，最好使彎曲方向與材料的纖維方向（軋制方向）垂直。盡可能增加圓角的半徑；在彎曲時，大型彎曲件應涂上潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦力。在測試原材料時消除破裂的材料。
